Solen skiner över massaindustrin

Publicerad: 22 mars 2018 Text: Jan Fredriksson

SCA Östrand har rekordinvesterat i utbyggnad av massaproduktionen. Det är Sveriges största industriprojekt sedan andra världskriget. På fabriksområdet trängs tre rörfirmor med tusentals andra entreprenörer.

I centrala Timrå ligger det en förnimmelse av flis och massaindustri luften. Snön gnistrar i solljuset som skiner genom det tunna molntäcket.

I det klara vädret går det att på håll se pappers- och massafabriken SCA Östrand som ligger två kilometer bort. I kylan stiger den varma röken från de många skorstenarna snabbt mot molnen innan en lätt bris från land sprider den ut över havet.

Närmare fabriksområdet tilltar ett svagt larm som skvallrar om att driften är i full gång. Men långa rader av arbetsbaracker staplade på varandra avslöjar att det pågår mer än så på området.

Mikael Stråhle, projektledare och en av Indupipes fem delägare, möter glatt upp i portvakten. Han lotsar sedan vidare mot en av baracklängorna där SCA:s montageledare Lars Johansson har sitt kontorsutrymme. Han har ansvaret för det som kallas gemensamma system och som knyter ihop fab­rikens olika delar, bland annat de nya rörbryggorna.

Mikael Stråhle. Foto: Jan Fredriksson– Det här är absolut det största jobb vi någonsin haft. Vi hade aldrig kunna göra det om vi inte hade haft samarbetet med Åsbergs Rörteknik och Örnsköldsviks Rörteknik. Det är en utmaning och samtidigt roligt. Det är det här som driver mig på sena kvällar och att ligga borta jämt, säger Mikael Stråhle.

SCA:s projektkontor är inrymt i en stor etablering utanför fabriksområdet. Projektchefen Håkan Wänglund är näst högsta hönset i en projektorganisation med 140 konstruktörer, tekniker, ekonomer och många andra professioner som behövs för att konstruera och projektera en massafabrik. 50 av projektorganisationens medlemmar är internt SCA-folk, resten är konsulter utifrån.

Håkan Wänglund. Foto: Erik Abel– Här på Östrand kallar vi utbyggnaden för Helios­projektet. Vi driver den i nio delprojekt och har en egen projekt­ledare för varje. Alla har de varit med från början och eftersom de själva har gjort kalkylerna krigar nu hela gänget för att bevisa att de inte har räknat fel. Det tycker vi är ett smart upplägg, skrattar Håkan Wänglund.

Han är lite förvånad över att det faktiskt inte har varit så lätt att få tag på konsulter till projektet.

– Det verkar som om de inte har någon lust att resa lite längre nu för tiden. Så var det inte förr, minns han.

Därför har många konsulter rekryterats från närområdet – Örnsköldsvik och Sundsvall i första hand.

För Lars Johansson är montörerna hos de tre rörföretagen välbekanta. Foto: Jan Fredriksson

För rörtrion är SCA Östrand lite av hemmaplan. 2004–2006 var de med och byggde fabrikens sodapanna. Dessutom har Åsbergs Rörteknik underhållsavtal med SCA och förfogar över en verkstadslokal med tillhörande kontor på området.

I gamla hartskokeriet drar företagen rör på uppdrag av maskinleverantören och anslutande ledningar direkt åt SCA. Att installera nya system i befintliga lokaler är i sig en annan utmaning, förklarar Lars Johansson.

Lars Johansson. Foto: Jan Fredriksson– Det är kämpigt. Men ritningar och sådant löser vi under resans gång. Lokalerna är uppmätta och gammal utrustning tar vi inte hänsyn till, vi kontrollerar att vi får plats med allt nytt. Sedan river vi ut det gamla och stoppar bara in det nya, fast det är med skohorn i bland, säger Lars Johansson, med ett finurligt leende.

Att kalkylera och lämna pris på sådana jobb kan tyckas vara omöjligt. Ritningar finns sällan klara från början, däremot finns mängdlistor på materialet.

– De ritningar vi får sedan stämmer till 99 procent, i bland kan det vara någon krock, säger Mikael Stråhle.

– Det är oerhört många företag som är involverade och många av dem har en eller flera underentreprenörer som kanske i sin tur har sina underentreprenörer, säger Håkan Wänglund.

Han medger att det kan vara svårt att veta hur långt ner i leverantörskedjan som SCA kan gå för att försäkra sig om att alla som arbetar på Östrand har rätt arbetsvillkor, att företagen betalar sina skatter och liknande.

– Vad vi gör är att vi ställer krav i våra avtal med huvudentreprenörerna på att allt ska gå korrekt till. Sedan får de i sin tur ställa samma krav i sina avtal för att täcka upp det hela.

De stora maskinleverantörerna, i det här fallet finska Valmet och österrikiska Andritz, anlitar sina egna entreprenörer för maskinmontage och installationer.

Håkan Wänglund berättar att utomlands upphandlas projekt av den här digniteten oftast som nyckelfärdiga projekt, men att traditionen i Skandinavien är en annan – här vill bolagen göra mer själva. På gott och ont.

– Ja, frågan är förstås om vi på SCA orkar driva ett så här stort projekt. Själva är vi övertygade om att vi kan det och att fördelen med vår projektmodell är att vi har bättre insyn och kontroll. I ett turn-key projekt får du som beställare ändå lägga ner i princip lika mycket tid för att ha koll på vad som händer i projektet – men utan att ha samma insyn i det, poängterar Håkan Wänglund.

– Utmaningen är att det är fruktansvärt mycket folk och det gör det lite mer stressigt. Annars är det som ett vanligt jobb men med mer material och mer att hålla reda på. Logistiken fungerar bra, SCA har ett logistikcentrum på ett annat industriområde dit i stort sett allt material levereras, säger Mikael Stråhle.

Så mycket som möjligt förtillverkas innan det monteras på plats. Foto: Jan Fredriksson

På fabriksområdet har Indupipe och de andra rörföretagen flera etableringar. De egna rören i stora dimensioner, 800–1 000 mm, levereras till Sundsvall och körs ut på beställning. Företagstrion har köpt ungefär fem mil rör i varierande dimensioner, materialet är till 70–80 procent rostfritt stål. Då är inget av det som andra entreprenörer, exempelvis Valmet och Andritz, har köpt inräknat. Inte heller ledningarna på de rörbryggor som Fineweld har levererat.

– Lagringsytor är ett av våra större problem, vi har det så trångt att vi slåss om varenda kvadratmeter, säger Lars Johansson.

De nio olika delprojekten i utbyggnaden har olika uppstarts- och färdigställningstider. Östrands nya renseri, där inkommande barrvirke tas om hand, är redan färdigt – det startades den 24 juli förra året. Den nya indunstningsanläggningen, där vatten kokas bort ur luten så att torrhalten ökar till närmare 80 procent, var klar i december förra året. Torkmaskinen stod klar i januari i år och den så kallade kausti­seringen, den anläggning där ny vitlut utvinns, var också klar i slutet av januari.

– Att vi startat upp de olika nya delarna av anläggningen vid olika tider ger oss en viktig fördel: Vi kan köra färdiga processteg på halvfart och får tid att följa upp hur de fungerar, säger Håkan Wänglund. Det gällde dock inte när indunstningen startades – där var vi tvungna att koppla över helt, någon återvändo fanns inte från den omläggningen.

I det löst sammansatta konsortiet ingår Indupipe, Åsbergs Rörteknik och Örnsköldsviks Rörteknik De tre företagen har samarbetat i flera år, bland annat genom att låna personal mellan företagen när industrierna har sina planerade underhållsstopp. För konsortiet började projektet för drygt två år sedan.

Sven Arnerlöf. Foto: Jan Fredriksson– Här i Sundsvall har vi samarbetat i tre, fyra projekt. Det har gått smidigt och här ligger vi bra i fas på alla jobb som vi håller på med, säger Sven Arnerlöf, projektledare och delägare i Örnsköldsviks Rörteknik.

Med underentreprenörer har företags-trion 120 personer på plats i fabriken, varav 90 är egen personal. Några få är inhyrda egenföretagare och dessutom finns personal från slovakiska, polska och litauiska firmor.

De flesta av peronalen som inte bor i närheten hyr tillfälligt lägenheter på orten, några har egna husvagnar.

Varje månad levererar de tillsammans 7 000–8 000 arbetstimmar, någon månad har det varit 10 000. Inklusive uppdrag från maskinleverantörer handlar det totalt om 250 000 timmar.

Lars Vestin. Foto: Jan Fredriksson– Det är ett ohyggligt stort jobb och ingen i vår skara har varit med om något av den här digniteten. Det är otroligt stimulerande bara att få förtroende att göra det. Sen fanns det inget färdigprojekterat när vi fick jobbet, vi jobbar mot prislistan och tar betalt för det vi gör. Vi visste egentligen inte hur stort jobbet var, men i begynnelsen talade vi om vad vi är kapabla att få ihop i manskap, säger Lars Vestin, som menar att de var kända sedan tidigare vilket nog underlättade att få jobbet.

Han påpekar att det som vanligt nu för tiden byggs i rekordfart. Det gäller också att ha tålmodig personal som orkar med förändringar och förflyttningar.

– Jag har lärt mig väldigt mycket på den här resan. Det är viktigt att vi sätter oss ned i efterhand och gör en summering av vad vi har gjort. Vad kan vi ta med oss? Vad var bra och vad var mindre bra? säger Lars Vestin.

Att få logistiken kring det hela att fungera är en av projektkontorets största utmaningar. För det är inte nog med att de upp emot 1 600 personer som deltar i utbyggnaden ska trängas på området, samtidigt drivs produktionen på Östrand vidare som om ingenting händer på området. Bruket hålls i gång av 230 anställda i fabriken och 100 man från SCA:s underhållsavdelning. De senare delar sin tid mellan koncernens anläggningar i Sundsvallsområdet, främst Ortviken och Östrand.

– Fabriken kör vi med sex skiftlag, dygnet runt, 365 dagar om året – nästan. När sodapannan behöver rengöras stoppar vi produktionen i 8–9 dagar. Då tas flera hundra man in för att göra alla de arbeten i anläggningen som inte kan göras under pågående drift. Det är en stor apparat som kräver massor av planering, berättar Håkan Wänglund.

Så här långt in i projektet kan han konstatera att jätteprojektet fungerat ungefär som det hela var tänkt. Tidplaner har kunnat hållas, med små justeringar, och budgeten har projektet god koll på.

Indupipes geografiska arbetsområde sträcker sig från Uppsala i söder till Örnsköldsvik i norr. Uppdragsgivarna är främst pappers- och massaindustrin och fjärrvärmeverken. Indupipe har 50–60 montörer och tio tjänstemän anställda, 45 av dem finns nu på SCA Östrand. Personalomsättningen låg, menar Mikael Stråhle, däremot är det tufft med nyrekrytering av personal.

– Det är jättesvårt att hitta folk som vill jobba med det här. Vi tar in många lärlingar, unga killar som visar intresse. Sedan får vi testa dem i sex månader så vi ser om de har intresse att lära sig, säger Mikael Stråhle, som själv började i rörbranschen 1995.

– Det är vanligt att yrket går från far till son, det är lite speciellt, säger Mikael Stråhle, som har sonen Marcus som arbetar på Indupipe.

Lars Vestin demonstrerar hur 3D-modellerna  används i arbetet. Foto: Jan Fredriksson

Utbyggnaden av Östrand är följden av tidigare investeringar i produktionen:

> 2004 beslutade SCA att uppföra en ny sodapanna på Östrand. Den byggs så stor att den ska kunna matcha den största kokare som skulle kunna byggas på platsen. Sedan den blev klar har bruket därför kört några år med överdimensionerad panna.

> 2010 byggdes en ny mesaugn. Den eldas med pellets från SCA:s pelletsfabrik i Härnösand och är också den dimensionerad för maxstorleken på kokare.

> 2012 och några år framåt funderade SCA på hur koncernens fem sågverk i Sverige, två linerbruk (kartong), pappersbruket i Ortviken utanför Sundsvall och massafabriken i Östrand ska kunna utnyttjas på bästa sätt.

Sedan började det röra på sig ordentligt när det gäller framtiden för Östrand. Beslutet att genomföra jätteinvesteringen har inte dragits i långbänk. Nej, här var det precis som de hockey­älskande Timråborna vill ha det: Snabba puckar, alltså:

> Våren 2014 startarde en förstudie av en utbyggnad på Östrand. Målet var att öka produktionen av blekt sulfatmassa från 430 000 till 900 000 ton per år.

> September 2014 gavs OK för en fördjupad förstudie. 40–50 personer gick igång med arbetet. De tog in skarpa offerter på utrustning och arbeten för de olika processavsnitten.

> Juni 2015 presenterades resultatet för SCA:s styrelse.

> Augusti 2015 tog styrelsen beslut om att investera 7,8 miljarder.

> December 2015 slutfördes maskin­upphandlingen.

> Februari 2016 startade utbyggnads­projektet med pålningsarbeten.

Mikael Stråhles arbetsdag startar tidigt. Vid halv sex sätter han sig och går igenom gårdagens tidrapporter som montörerna lämnar in dagligen. Eftersom de är så många skulle han inte hinna med att göra det veckovis.

Därefter går han igenom ritningar och tar fram nya vartefter montörerna blir klara med olika delar av entreprenaden. Vid halv sju kommer montörerna.

– Då pratar jag med vår förrådspersonal om vad de ska köra fram och vart det ska. Sedan går dagarna åt till att gå runt bland montörerna och lösa problem när de dyker upp, säger Mikael Stråhle.

Arbetet fortsätter sedan på kvällen och han lämnar vanligen arbetsplatsen vid åtta-niotiden på kvällen.

– Det blir alltmer pappersarbete. Dokumentationerna blir större, det är bland annat hälsa, säkerhet och miljö, vi gör riskanalyser på alla jobb, säger han.

Under förmiddagen har Mikael Stråhle och Lars Johansson haft veckans tre timmar långa rörmöte. Där deltar de tre rör-entreprenörerna, konstruktörerna och de berörda bland SCA:s personal. På mötena redogörs projektets framsteg efter en prioriteringslista med datum för färdigställande av olika ledningar.

– Är det problem någonstans tar vi upp det. Lars Johansson är en viktig kugge för att lösa problemen och hjälpa oss med dem, säger Mikael Stråhle.

I dag var ett GAP-rör som satt på fel ställe det enda bekymret. Lösningen var enkel – dra den nya ledningen runt.

För rörtrion underlättar 3D-modeller arbetet. Minst en gång veckan blir en uppdaterad modell tillgänglig i programvaran Autodesk Navisworks och arbetsledningen kan åka runt i den virtuella världen och se hur det ska se ut. I modellen finns alla system inritade och alla entreprenörer har tillgång till den. När det fungerar som bäst finns många samordningsvinster, bland annat i form av gemensamma ställningar för installatörerna.

– Det ger en bra uppfattning av vad vi håller på med. Här finns både existerande och kommande installationer, berättar Lars Vestin, och visar hur det fungerar på datorn.

Det är höga krav på  det utförda rörarbetet. Foto: Jan Fredriksson

Men varför gör då SCA en så här stor investering? Vilka är de egentliga drivkrafterna bakom det hela? För att finna svaret på frågan får vi lämna Östrand för en stund och ge oss ut i skogen.

SCA är Europas största privata skogsägare. Koncernen äger 2,6 miljoner hektar skogsmark – till ytan är det ett lika stort område som de tre landskapen Västergötland, Bohuslän och Halland tillsammans.

Två miljoner hektar av innehavet brukas och ger då en årsproduktion av 4,1 miljoner kubikmeter skogsvirke. Från andra skogsägare köper SCA varje år in ytterligare 2,7 miljoner kubikmeter. Allt det här virket utgör basen för koncernens produktion av skogsprodukter – i första hand massa, papper, pellets och sågat virke.

Investeringen i att bygga ut Östrand till det som blir världens största produktionslinje för barrsulfatmassa handlar i yttersta änden om att få ut ett så högt värde som möjligt ur koncernens stora skogsinnehav. Genom att själva förädla allt skogsvirke SCA producerar ökar företaget värdet på sitt skogsinnehav.

Det är höga krav på det utförda rörarbetet. Höga tryck, höga temperaturer och farliga kemikalier, bland annat svaveldioxid, väteperoxid och klordioxid, ställer olika krav på kvalitetskontrollen. Hos Indupipe är det Joel Hansson som dokumenterar svetsarbetet som en del i egenkontrollen. I vissa fall är arbetet också besiktningspliktigt och innefattar tredjepartskontroll.

Joel Hansson. Foto: Jan Fredriksson– Det är dokumentation av vilka svetsarbeten som har pågått på en rörledning: Vilka svetsare som har svetsat, vilken provning som har utförts, vilka material som använts och materialintyg på dessa samt kontrolltryckning och datum för allt, berättar Joel Hansson.

Svetsmetoderna är framförallt med TIG, pinne och rörtråd. Ledningsmaterialet är i huvudsak rostfritt stål och kolstål men det förekommer även titan och högre legeringar av stål.

Utbyggnaden av massa­fabriken möjliggörs av den stora ökningen i konsumtionen av mjukpapper världen över. Det är papper som används till sådant som näsdukar, servetter och torkpapper av olika slag. De 500 000 ton som Östrand får i ökad kapacitet är lika mycket som marknaden ökar, varje år.

– Den ökande efterfrågan är bra för oss eftersom ökningen sker samtidigt som konsumtionen av koncernens historiskt sett största produkt – tidningspapper – minskar. Vi har sett en glidning från den typen av pappersprodukter till mjukpapper – eller tissue, som vi kallar det – och kartongpapper, liner. Näthandelns expansion är en viktig faktor bakom det allt större behovet av förpackningsmaterial, säger Håkan Wänglund.

Östrand producerar massa för SCA:s tidningspappersproduktion i Ortviken och en hela tiden ökande mängd massa för mjukpapper. På bruket finns också en anläggning för kemisk termomekanisk massa, CTMP, som producerar 95 000 ton. Den massan används till bland annat hygien- och förpackningsprodukter.

Med höga miljöprestanda i produktionen och ett hållbart skogsbruk – årsproduktionen är mindre än tillväxten – kan SCA erbjuda sina kunder massa som har både TCF- (totalt klorfri) och ECF-märkning (från hållbart skogsbruk).

Troligtvis har den mest hetsiga perioden under ombyggnaden ännu inte inträffat. Under 46 dagar, 6 april till 16 maj, ska produktionen i SCA Östrand stå helt stilla. Då ska inkopplingen av alla nya delar genomföras och produktionen ska växlas in på nya fabriken.

– Det blir väldigt intensivt och vi gruvar oss nog lite till mans, avslutar Lars Johansson.

 

Fakta/Östrand

Flödena på Östrand när fabriken är utbyggd och produktionen i full gång 2020:
In:
> 4,4 miljoner ton skogsvirke
> Flis från SCA:s egna sågverk
> Pellets från pelletsfabriken i Härnösand
> Syrgas och väteperoxid för blekning av massan
> Släckt kalk till kaustiseringen
> 6 800 kubikmeter eldningsolja (17 000 kubik mindre än med gamla sodapannan).
Ut:
> 900 000 ton sulfatmassa
> 95 000 ton CTMP-massa
> 460 GWh grön el
> Fjärrvärme till Timrå kommun

Fakta/Miljö

> På Östrand recirkuleras 90–95 procent av kemikalierna som används – endast 5-10 procent behöver tillföras nya. Använda kemikalier fångas upp i en åter­vinningsprocess för att gå tillbaka in i produktionen.
> När vedresterna förbränns i sodapannan bildas ånga som tas till vara i en mottrycksturbin. När nya fabriken är klar ska den processen vara ännu effektivare och ge en överproduktion av ånga för elproduktion.
> Den så kallade "Mesaugnen", som är en del av processen att återvinna kemikalier, eldas med biobränsle i form av pellets som här mals till pulver och blåses in i ugnen.
> Bark från skogsråvaran eldas i en särskild panna, som en del av fabrikens egen värmeförsörjning.
> Östrand förser hela Timrå centralort och en god del av Sundsvall med fjärrvärme.
> Bland världens massafabriker av det här slaget är Östrand den som har den lägsta oljeförbrukningen.
> Trots att Östrand är en sulfatfabrik så luktar det inte som det gjorde förr i området kring fabriken. Här eldas i stället doft­ämnena upp i processen.

Fakta/Företagen

Indupipe startade 2008. Företaget har kontor i Söderhamn och Gävle samt kontor och verkstad i Skutskär. 2016 var omsättningen närmare 100 miljoner kronor.
Åsbergs Rörteknik startade hösten 2012 och håller till i Matfors, cirka två mil väster om Sundsvall. Företaget har omkring 50 anställda och omsättningen var nästan 100 miljoner kronor 2016.
Örnsköldsviks Rörteknik startade 2006. Omsättningen var 21 miljoner kronor 2016 med 25 anställda.

Fler nyheter